Le taux de corrosion de l'aluminium 5 0 52 dans l'eau de mer est généralement faible, en moyenne 0. 03–0,07 mm \/ an dans des conditions marines typiques. Ce taux est déterminé par des tests d'immersion standardisés (par exemple, ASTM G31 ou G67) où les échantillons sont exposés à l'eau de mer naturelle ou synthétique pendant de longues périodes. Des facteurs tels que la température de l'eau, la salinité, les niveaux d'oxygène et l'activité microbienne influencent les résultats. Par exemple, l'eau de mer tropicale (25 à 30 degrés) peut légèrement augmenter la corrosion par rapport aux régions plus froides. Des études à long terme montrent que l'aluminium 5052 développe une couche d'oxyde protectrice, ce qui ralentit davantage de dégradation, ce qui le rend adapté à des applications marines modérées comme les coques de bateau ou les raccords de terrasse.
L'aluminium 5052 offre une bonne résistance à la corrosion mais est moins robuste dans l'eau de mer dure par rapport aux alliages comme 5083- H116, qui est spécifiquement optimisé pour les environnements marins. Alors que 5052 résiste aux piqûres et à la corrosion générale en raison de son magnésium (2,2–2,8%) et de sa teneur en chrome, 5083 contient un magnésium plus élevé (4–4,9%) pour une résistance supérieure et une résistance à la corrosion des crevasses. L'alliage 6061, bien que fort, est plus sujet à la corrosion dans l'eau de mer riche en chlorure à moins d'être anodisé ou enduit. 5052 établit un équilibre entre le coût, la soudabilité et la durabilité, ce qui le rend idéal pour des applications marines moins extrêmes telles que les réservoirs de carburant ou les panneaux intérieurs.
L'aluminium 5052 dans l'eau de mer fait principalement face à la corrosion de la corrosion et à la corrosion galvanique. Les piqûres se produisent lorsque les ions chlorure pénètrent dans la couche d'oxyde, créant des fosses localisées. La corrosion galvanique survient lorsque 5052 contacte des métaux plus nobles (par exemple, acier ou cuivre) dans l'eau de mer conductrice. Les stratégies d'atténuation comprennent:
Utilisation de matériaux isolants (par exemple, joints en caoutchouc) pour éviter le contact direct métal-métal.
Appliquer des revêtements protecteurs comme les peintures époxy ou l'anodisation.
Assurer une bonne protection cathodique avec des anodes sacrificielles (par exemple, zinc).
L'aluminium 5052 est largement utilisé dans des environnements marins légèrement agressifs, tels que:
Hulls et ponts de bateaux: Son poids léger et de soudabilité correspond à un petit engin, bien que souvent associé à des revêtements pour une durée de vie prolongée.
Tanques de combustible: résiste à la corrosion des éclaboussures d'eau salée et à l'exposition au diesel en raison de son imperméabilité.
Séchangeurs de heaux: fonctionne bien dans les usines de dessalement avec un flux et une température contrôlées d'eau de mer.
Marine Composants HVAC marine: utilisés dans les conduits et les boîtiers où l'immersion directe de l'eau de mer est limitée. Des études de cas montrent qu'avec un entretien approprié, les structures 5052 peuvent durer 10 à 15 ans dans l'eau de mer, bien que les pièces de charge critiques dans des conditions difficiles puissent nécessiter une mise à niveau vers 5083 ou 5086 alliages.
