Pendant le processus de fusion des tiges d’aluminium, le liquide d’aluminium doit être modifié. Le traitement de modification est effectué avant affinage. Avant que l'aluminium liquide ne soit transféré du four de fusion à la poche de transfert, un modificateur est ajouté au fond du four sous la forme d'un alliage. Les éléments modifiés ne sont pas directement ajoutés. Les tiges en alliage d'aluminium et de strontium sont couramment utilisées comme modificateurs. Sr est un modificateur à action prolongée et le temps de modification peut durer de 6 à 8 heures, ce qui affine le silicium en flocons grossiers en structures fines et améliore encore les propriétés mécaniques. Cet effet de modification est meilleur que son ajout dans le four de fusion et peut réduire les dommages causés par les brûlures et la pourriture. Une fois le Sr fondu au fond du four, utilisez un dégazage rotatif pour remuer uniformément afin de réduire la ségrégation. Une fois le Sr détérioré, le liquide d’aluminium absorbe rapidement l’hydrogène et produit de nombreux trous d’épingle. Le temps de séjour après affinage ne peut pas être trop long. Si celle-ci dépasse 1 heure, un nouveau test hydrogène est nécessaire. peut être utilisé. Une fois le liquide d'aluminium transféré dans la poche de transfert, l'agent de nettoyage des scories est saupoudré et profondément agité pour éliminer les cendres de scories. Mesurez si la température du liquide d'aluminium peut atteindre la température de raffinage. Si la température est trop élevée, des matériaux de retour doivent être ajoutés pour refroidir. Si la température est basse, il faut mettre sous tension pour augmenter la température. La température de raffinage est contrôlée entre 720 et 740 degrés. Saupoudrez une petite quantité de produit de nettoyage pour scories sur la surface jusqu'à ce que l'ajustement soit qualifié. Le raffinage par dégazage implique principalement le dégazage et l’élimination de l’hydrogène. Étant donné que la plupart des inclusions de scories ont été éliminées par agitation profonde dans un premier temps, il reste encore une petite quantité de scories d'aluminium à l'intérieur, donc la deuxième pulvérisation ajoute une petite quantité d'agent de nettoyage.
Les méthodes couramment utilisées pour le raffinage rotatif par dégazage sont le raffinage par dégazage et le raffinage par pulvérisation de poudre. Le principe est de faire passer du gaz inerte ou un agent de raffinage dans le fond du four. L'agent de raffinage est très léger. Le gaz inerte ou agent de raffinage est éjecté du fond du four et commence à monter. Le processus de montée élimine l'hydrogène et l'écume dans le liquide d'aluminium pour atteindre l'objectif de purification du liquide d'aluminium. La machine de dégazage utilisée dans le raffinage du dégazage entraîne la bride à travers le moteur, et la bride est connectée et tournée avec le rotor en graphite. Les rotors en graphite général ont une durée de vie courte et sont sujets à la corrosion et à la fracture. À cet égard, le rotor en graphite est immergé dans un milieu sous haute température et haute pression, puis fritté et solidifié pour améliorer sa durée de vie. Ce type de graphite est principalement importé et son coût est élevé.
L'effet raffiné de la pulvérisation de poudre rotative est meilleur, mais il est facile de bloquer le rotor en graphite. En production, du gaz inerte sec ou de l'azote de haute pureté est souvent utilisé pour le raffinage. Le gaz est connecté à la bride et la bride commence à tourner sous l'entraînement du moteur et du rotor en graphite. Lorsque la bride tourne ensemble, la vitesse de rotation est de 400-600 tr/min, le débit de gaz inerte. (argon) est contrôlé à 15-25 L/min, l'azote gazeux est de 20-40 L/min et la pression est de (0,4±0,1) MPa . Pendant l'opération, ouvrir d'abord la vanne gaz, puis descendre lentement le dégazeur jusqu'à ce que la distance entre le rotor en graphite du dégazeur et le fond de la poche de transfert soit de 100 à 150 mm. Enfin, allumez le moteur et commencez le dégazage et le raffinage. Le temps d'affinage est de 10 à 20 minutes. . Afin d'empêcher le liquide d'aluminium de tourbillonner en raison de la rotation à grande vitesse du rotor en graphite, des déflecteurs sont placés sur un ou les deux côtés du rotor en graphite pour réduire les turbulences du liquide d'aluminium pendant le processus de rotation. Lors du dégazage du rotor en graphite, assurez-vous que les bulles sont petites, très dispersées et efficaces. Cela peut non seulement garantir l'effet de dégazage, mais également empêcher les bulles d'éclater le film d'oxyde de surface et provoquer une ébullition, et éviter une aspiration secondaire. Une fois le dégazage terminé, éteignez le moteur, soulevez le rotor en graphite de la surface du liquide, puis fermez le robinet de gaz. Étant donné qu'un agent de nettoyage des scories est ajouté à la surface avant le dégazage, des scories d'aluminium flottent à la surface pendant le processus de dégazage. Il est nécessaire d'éliminer les cendres de laitier et d'utiliser un outil spécial pour évacuer le filtrat dans la poche de transfert. Il est recommandé que la distance soit inférieure à 50 mm du niveau de liquide et que le versement soit rapide et fluide. dans deux creusets dédiés. L'un des creusets est solidifié sous pression normale ; l'autre creuset est rapidement recouvert d'une cloche et aspiré. La pression du vide doit atteindre 8 MPa. Le temps de mise sous vide est de 3 à 4 minutes. Placez-le dans l'eau pour qu'il refroidisse, sortez-le et essuyez-le. Appuyez d'abord sur la pression normale, puis utilisez le vide pour mesurer l'équivalent de densité. Plus l'équivalent de densité est petit, plus la teneur en hydrogène du liquide d'aluminium est faible et meilleur est l'effet de raffinage du dégazage. Différents produits ont des exigences différentes en matière d'équivalent de densité. Si l'équivalent de densité n'est pas qualifié, il doit être affiné à nouveau. Densité équivalente : DI=(ρ-ρ1)/ρ
Dans la formule : ρ est la densité sous pression normale ; ρ1 est la densité sous vide.
