Différences clés
Propriétés:
Plaque d'aluminium 1060: Connu pour sa haute pureté (99,6% d'aluminium), son excellente conductivité électrique et sa résistance à la corrosion.
Plaque d'aluminium 3003 : Un alliage d'aluminium-manganèse, offrant une résistance modérée et une résistance supérieure à la corrosion, en particulier dans les environnements humides.
| Propriété | Plaque d'aluminium 1060 | Plaque d'aluminium 3003 |
|---|---|---|
| Composition de l'alliage | 99,6 % d'Al | Al + Mn |
| Force | Faible | Modéré |
| Résistance à la corrosion | Bien | Bon, enrichi en Mn |
| Formabilité | Excellent | Bien |
| Soudabilité | Bien | Bien |
| Usinabilité | Excellent | Légèrement plus bas |
| Finition de surface | Lisse | Lisse |
| Coût | Inférieur | Légèrement plus élevé |
| Applications | Signalisation, électroménagers, réflecteurs, ustensiles de cuisine, équipement chimique | Pièces automobiles, ustensiles de cuisine, réservoirs de stockage, tôlerie |
| Résistance à la traction | 60-95 MPa | 110-205 MPa |
| Limite d'élasticité | En dessous de 70 MPa | 40-150 MPa |
| Densité | ~2,7 g/cm³ | ~2,73 g/cm³ |
| Travail d'écrouissage | Faible | Plus haut |
| Traitement thermique | Non-traitable à la chaleur- | Non-traitable à la chaleur- |
| Disponibilité | Facilement disponible | Facilement disponible |
| Capacité d'anodisation | Pauvre | Mieux |
| Conductivité électrique | Excellent | Légèrement plus bas |
Composition de l'alliage :
Plaque d'aluminium 1060: Contient 99,6 % d'aluminium pur, avec des traces minimes de silicium et d'autres éléments.
Plaque d'aluminium 3003: Contient de l'aluminium et du manganèse, offrant une solidité et une résistance à la corrosion améliorées par rapport au 1060.
Caractéristiques:
1060: Excellente conductivité électrique et thermique, haute résistance à la corrosion, notamment dans les environnements sans exposition chimique significative.
3003: Résistance modérée, excellente formabilité et résistance exceptionnelle à la corrosion, en particulier dans les environnements humides, et est également soudable.
Force:
1060: Résistance inférieure, ce qui le rend adapté aux applications où la résistance est moins critique.
3003: Offre une meilleure résistance grâce aux éléments d’alliage, ce qui le rend plus approprié pour les applications nécessitant une résistance modérée.
Résistance à la corrosion :
Les deux alliages résistent à la corrosion, mais3003est légèrement supérieur grâce à l'ajout de manganèse.
Formabilité :
1060: Connu pour son excellente formabilité, idéal pour créer des formes complexes ou pour les procédés d'emboutissage profond.
3003: Offre une bonne formabilité mais légèrement inférieure à1060, toujours adapté à divers processus de formage.
Soudabilité :
Les deux alliages peuvent être facilement soudés avec des méthodes conventionnelles telles que le soudage TIG, MIG et par résistance.
Usinabilité :
1060: Plus facile à usiner en raison de sa résistance moindre, permettant une coupe, un perçage et un fraisage plus faciles.
3003: Légèrement plus difficile à usiner en raison des éléments d'alliage mais toujours relativement facile à traiter.
Finition superficielle :
Les deux alliages obtiennent cependant une surface lisse.1060peut avoir un léger avantage en raison de sa plus grande pureté. Les deux peuvent être roulés, polis ou anodisés pour améliorer à la fois l’esthétique et la protection.
Coût:
1060: Généralement plus abordable que3003en raison de sa composition plus simple et de la plus grande disponibilité des matières premières.
3003: Légèrement plus cher en raison de l'ajout de manganèse, ce qui augmente les coûts de production.
Applications :
1060: Courant dans la signalisation, les appareils électroménagers, les réflecteurs, les ustensiles de cuisine et les équipements chimiques, en particulier là où la légèreté et la résistance à la corrosion sont requises.
3003: Fréquemment utilisé dans les pièces automobiles, les ustensiles de cuisine, les réservoirs de stockage et la tôlerie générale où une résistance modérée et une résistance à la corrosion sont nécessaires.
Résistance à la traction:
1060: varie de 60 à 95 MPa, selon le traitement et la trempe.
3003: Offre une résistance à la traction plus élevée, allant de 110 à 205 MPa en raison des éléments d'alliage.
Limite d'élasticité :
1060: La limite d'élasticité est généralement inférieure à 70 MPa, indiquant sa résistance inférieure.
3003: Gammes de 40 à 150 MPa, adaptées aux applications structurelles nécessitant une résistance moyenne.
Densité:
1060: A une densité d'environ 2,7 g/cm³.
3003: Légèrement plus dense à environ 2,73 g/cm³.
Durcissement :
1060: Faible taux d'écrouissage, ce qui signifie que sa résistance n'augmente pas beaucoup avec les processus de travail à froid comme le laminage ou le pliage.
3003: Taux d'écrouissage plus élevé, permettant une résistance accrue grâce aux opérations d'écrouissage à froid.
Traitement thermique :
Les deux alliages ne peuvent pas-traiter thermiquement-, ce qui signifie que leurs propriétés mécaniques ne peuvent pas être améliorées par des méthodes de traitement thermique telles que le recuit.
Capacité d'anodisation :
3003: Plus adapté à l’anodisation que1060, ce qui entraîne une meilleure finition de surface et une meilleure résistance à la corrosion après anodisation.
Conductivité électrique :
1060: Connu pour son excellente conductivité électrique, ce qui le rend adapté aux applications électriques telles que les conducteurs et les jeux de barres.
3003: A une conductivité électrique légèrement inférieure à celle1060, mais reste néanmoins suffisant pour de nombreuses applications électriques.
